Cum se ajustează duritatea oțelului de turnare H11 după revenire?

Procesul de tratament termic pentru oțelul de scule H11 cuprinde trei etape principale: recoacere, călire și revenire, cu parametri specifici descriși mai jos:

 I. Fluxul procesului de tratament termic

Procesul de recoacere

Recoacere izotermă: Încălzire la 880℃, imersare, apoi răcire la 750℃ pentru tratament izoterm. În final, răcire în cuptor la ≤550℃ înainte de răcire cu aer. Duritate post-recoacere ≤230 HBW.
Recoacere moale: Mențineți 750–800℃, urmată de răcire lentă în cuptor, potrivită pentru reducerea durității și facilitarea prelucrării.

Procesul de stingere

Preîncălzire: Preîncălzire în două etape (600–650℃ + 830–850℃), fiecare menținută timp de 2 ore pentru a minimiza stresul termic.
Încălzire și răcire:
Temperatura de călire: 1000–1050℃ (de obicei 1020–1030℃);
Metodă de răcire: Răcire cu ulei sau stingere întreruptă la 500–550℃. În timpul răcirii cu ulei, îndepărtați piesele când apare fum, dar înainte de aprindere;
Duritate post-călire: 54–57 HRC.

Procesul de temperare

Interval de temperatură: 530–650℃ (convențional 530–600℃), cu ≥2 cicluri de revenire, fiecare înmuiere ≥2 ore;
Ajustarea performanței:
Revenire la 530–560℃: Duritate 50–54 HRC;
Revenire la 600℃: Îmbunătățește semnificativ tenacitatea (tenacitatea la impact +31,8%) și plasticitatea (reducerea suprafeței +177,2%);
Vârf de călire secundară: Atinge duritatea maximă la 500–550 ℃.

II. Puncte critice de control

Viteză de răcire: Răcirea cu ulei necesită o sincronizare precisă pentru a preveni fisurarea sau duritatea neuniformă; răcirea cu aer se potrivește matrițelor mari pentru a minimiza deformarea.
Cicluri de revenire: Obligatorii ≥2 cicluri de revenire pentru a elimina complet austenita reținută și stresul de călire.
Uniformitatea temperaturii: Matrițele mari necesită timpi de înmuiere prelungiți pentru a asigura transformarea completă a miezului.

III. Tehnici de îmbunătățire a performanței

Nitrurare: Nitrurarea în gaz la 525℃ crește duritatea suprafeței la 1250 HV, îmbunătățind rezistența la uzură.
Proces optimizat pentru rezistență: Revenire dublă la 600℃ (înmuiere 2,5 ore) îmbunătățește atât rezistența (rezistență la tracțiune +14,1%), cât și tenacitatea.

IV. Precauții cheie

Evitați îngroșarea boabelor: Temperatura de călire nu trebuie să depășească 1050 ℃ pentru a preveni reducerea tenacității cauzată de creșterea boabelor.
Reducerea stresului: După prelucrare, mențineți temperatura la 650 ℃ timp de 1 oră, urmată de răcire lentă pentru a reduce riscurile de deformare.
Uniformitatea microstructurii: Materialele forjate necesită procese specializate (de exemplu, metode brevetate) pentru a optimiza distribuția carburilor.

Tabel de parametri cu referință rapidă

Etapă Interval de temperatură Metodă de răcire Duritate/performanță țintă
Recoacere 880℃→750℃ Răcire cuptor ≤550℃ ≤230 HBW
Călire 1020–1030℃ Ulei/Întrerupt 54–57 HRC
Prima temperatură 540–600℃ Răcire cu aer 50–54 HRC
A doua temperatură 540–600℃ Răcire cu aer Eliminare a stresului rezidual

Notă: Pentru componentele aerospațiale (de exemplu, trenul de aterizare) care necesită o rezistență ridicată la impact, se recomandă o revenire dublă la 600℃.